孙友松   广东工业大学教授、中国锻压协会头脑风暴专家库首席专家

时代的列车飞速驶入了2017年。经过近40年的改革开放，我国各行各业都发生了翻天覆地的变化。锻压行业也是一样，硕果累累，先进的锻压装备和工艺不断涌现，支撑了航空航天、核电、电子信息、高铁等新兴产业的发展。在取得巨大成就的同时，我们必须看清新的形势和面临的挑战，找出不足之处，制订相应的措施，争取更大的发展。

目前锻压行业面临的最大挑战是“转型升级”，作为一个传统行业，必须做好自身的结构调整和技术升级，才能成功面对挑战，在竞争中求得发展。

1、锻压行业面临的挑战

从国际上来讲，随着中国经济的崛起，贸易保护主义日渐抬头，2016年我国遭遇27个国家和地区发起的117起贸易纠纷，几乎每三天就有一起。尤其美国总统特朗普一再声称“要把制造业带回美国”，要让“美国制造重新攻占美国和全球市场”。可以预见，我国经济的进一步发展将会面临更加严峻的国际形势。

就国内而言，近些年虚拟经济和第三产业的发展，无疑对实体经济带来了巨大的挑战，无论是从金融、市场还是人才，对锻压一类的实体经济造成了较大的影响。

此外，锻压作为一个典型的传统产业，还面临诸如新能源、高铁、航天、生物科技等诸多高新技术产业的挑战，它们对各种市场资源和生产要素的吸引力要远超传统产业。

2、我国锻压行业产业升级存在的主要问题

1）创新能力不强，原创技术缺乏

近年来我国锻压行业紧跟国际锻压技术的发展潮流，取得了举世瞩目的成果，但是存在一个突出的问题就是创新能力不强，缺乏原创性的成果。综观近些年来锻压（成形）技术领域的重大技术创新，如3D打印、液压成形、伺服压力机、超高强度钢板热冲压等，其源头多来自国外。锻压行业的技术创新基本上尚处于跟踪、追赶状态。

2）市场需求对技术创新的拖动作用没能充分发挥

马克思曾经说过，市场的需求对科技创新的推动作用远胜十所大学。重大科技成就多源自市场需求。

锻压是汽车制造的核心技术之一，汽车工业与锻压技术从来就是相辅相成。材料及其成形工艺的创新，推动了汽车工业的发展；汽车工业的发展又促进了成形加工技术的进步。可以说，现代锻压技术就是伴随汽车工业的发展而成长起来的。改革开放以来，我国汽车工业从小到大，得到空前高速的发展，2016年产销量双双突破2800万辆，连续8年稳居世界首位。

我国汽车工业的高速发展得益于大量外资的涌入，发达国家的先进汽车技术为国内汽车行业提供了借鉴，也为促进我国锻压技术的进步起了很大的推动作用；但遗憾的是，由于目前我国汽车行业外资、合资企业比重过大，占据了汽车工业的主流地位，自主品牌力量相对较弱，大多为中低端产品。外资、合资企业主要技术支撑是国外技术，在较大程度上制约了汽车工业发展对国内制造技术的拖动作用，制造技术的创新与世界汽车第一大国的地位不相匹配。这一点从汽车零部件企业的情况可以进一步得到辅证。中国虽然是全球最大的汽车产销国，但是在汽车零部件供应商百强中，仅有2家企业入围（而韩国都有5家），欧、美、日牢牢占据汽车零配件市场的主导地位。

3）国家整体应用技术基础研究力量不足，行业缺乏关键共性技术攻关能力

我国前些年的科研体制改革，对于克服科研与生产的脱节，加快科技成果转化，提高科研机构的工作效率、消除机构臃肿等计划经济时代的弊病起到了巨大的作用。但除中国科学院外，其它几乎所有各级的研究机构均实施了企业化改革，“自找饭吃”，成为普通企业，直接参与市场竞争，虽然基础研究得到加强，但应用技术的研究却显得力量不足。对一些行业民用共性技术的研究、攻关而言，一般中小企业技术力量薄弱，无力开展研究；由于投入大，周期长、风险大，又具有一定的公益性，有能力的企业往往又不愿开展研究，还不如引进来得快，还没有风险。

4）锻压装备开发与锻压新工艺研究结合不够

对任何工程技术而言，工艺和装备密不可分，先进的工艺需要通过先进的装备来实现。对于锻压行业而言，先进的锻压装备对锻压生产起着决定性的作用。一些国际锻压装备的龙头企业，如德国舒勒公司，从来就是将锻压新工艺和装备的开发结合起来，向市场提供的是工艺-装备的一体化技术。我国一些锻压装备制造厂家由于自主创新能力不够，常常仅靠引进和仿制来开发新产品，不重视新工艺-新装备一体化技术的开发，往往使行业陷入“引进-仿制-落后-再引进”的恶性循环。

3、 建立创新机制是实现锻压行业产业升级的当务之急

1） 加快产业结构调整，形成自主创新的机制。

产业结构调整是推进供给侧结构性改革的关键点，严控新增产能、淘汰落后产能、改造优势产能，是应对产能过剩问题的有效措施。随着“一带一路”、“中国制造2025”、“互联网+”行动计划等战略的加快推进，以及智能制造、小微企业扶持、技术改造等政策措施的不断推出与落实，我国经济领域的改革将进一步深入，新一代高端装备制造等新兴产业将成为经济增长新亮点。

在产业结构调整中，除了大力扶持高新技术产业外，还必须注意对汽车一类对国民经济发展有重大拖动作用的产业结构的调整，大力扶持民族产业的发展，尤其是国有大型企业，更应当重视发展具有自主知识产权的自主品牌产品，早日形成国家独立自主的创新体系，实现对整个国民经济的拖动效应。

广大中小企业，应当加快内在的改造升级的步伐，跟上形势的发展，很多企业已经做出很好的表率。例如XX汽车配件公司是位于粤西山区的一个中小民营企业，专业从事汽车发动机气门制造，在外资汽车大举涌入中国的时侯，曾多次婉拒了外资公司的高价并购，坚持走民族工业自主发展道路。近些年来公司大力开展产学研合作，推进技术改造和产业升级，公司面貌发生了巨大变化。开发了生产管理、调度和分析系统，建立了全公司的信息化管理平台，实现了生产过程数字化管理和优化运行；大力推行自动化、智能化改造，建成了自动生产线20余条，仅近两年就建成了电鐓机-压力机-机器人组成的全自动锻压生产线9条；进行了300余台套单机自动化改造，公司全部加工工序中，自动化和半自动化率超过了80%。通过技术改造，取得良好效益，初步形成了产品的自主开发能力，全员劳动生产率提高了3万元/人年以上，单位能耗下降近3千瓦时/万元。

2） 搭建产学研合作的平台，加强应用技术基础研究。

国内外的经验都证明，产学研合作是加快科技创新的有效途径。由于各级政府的推动，目前国内的产学研合作出现了前所未有的大好形势。

部分地区已经看到目前应用技术基础研究的不足影响到技术创新的步伐，正采取措施予以解决。例如，广东省最近重组了广东省科学院，“聚焦产业发展的应用技术研究，兼顾重大技术应用的基础研究”。重点开展公益性的技术基础研究，以加快技术创新和新技术应用的步伐。如果能建立部分少而精的专业的国家级公益性应用技术基础研究机构，将会对建立国家技术创新体系、加快科技创新步伐起到巨大的推动作用。

3） 加快引进技术的消化、吸收和推广的步伐

改革开放以来，我国锻压行业已经引进了很多国外先进技术，不少已完成消化吸收并实现了国产化，如数控回转头压力机、高速压力机等等；还有些锻压新技术则是通过借鉴国外技术，通过自主开发创新并实现了产业化，例如华中科技大学最近开发的基于伺服机械压力机的超高强度钢板热冲压生产线。虽然伺服压力机和超高强钢板热冲压都不是国内原创，但他们创造性地将二者结合，实现了二次集成创新，产生新的成果。类似的还有液压成形等等。

在新的形势下，随着贸易保护主义的加剧和国际形势的变化，新技术的引进会更加不易，再说作为一个制造大国，不能总靠引进。我们必须尽快对引进的先进技术进行消化吸收并进行再创新，在此基础上，尽早建立自主创新机制，由制造大国转变为制造强国。

4） 积极应对新兴产业的挑战

新材料、电子信息、新能源、高铁、航空航天、医疗器械等新兴产业的发展，虽然从根本上说，有赖于各项基础科学和技术的创新；但最后形成产品，走向市场，同样离不开装备制造，它们的发展对锻压技术提出了新的挑战。这些行业的产品工作条件特殊：高负荷、高速、高压、高（低）温，或者材料特殊尺寸特大（小）等，在材料和成形加工方面面临诸多难题，有学者称之为“极端制造”。

高铁技术是我们引以为傲的成果，但由于技术上的原因，包括轴承在内的一些关键零部件还依赖进口，这其中既有材料问题，也涉及成形工艺。再如电子信息、医疗健康器材的制造，涉及大量精密成形、微成形、高速成形技术，有很多问题在传统的经验中都没有答案，必须靠科技创新才能解决。

据称，由于汽车电动化，传统汽车零部件的50%最终将消失；又由于复合材料的发展和汽车轻量化的趋势，金属零件在汽车中的比例亦会大福下降。为此，锻压行业会萎缩吗？锻压人必须未雨绸缪，提前做好应对准备。

制造业是国民经济的基础，尤其是装备制造更是基础的基础，对国民经济的可持续发展和国家安全具有决定性的作用。锻压行业是装备制造业最重要的组成部分之一，不管形势如何变化，只要坚持创新，就有可能变压力为动力、化危机为机遇，开创“柳暗花明又一村”的新局面。