发表的重要论文或研究报告论文

1、    直齿锥齿轮精锻模具制造方法    发明专利

2、    王柏林,黄廷波;      电网谐波分析的频率估计与跟踪[J]; 电测与仪表;2005年09期

3、    翟旭军 冀晓红 黄廷波；基于等强度的渐开线圆柱齿轮设计  泰州市第六届自然科学优秀论文

工作经历

1、    1999.8～2000.9  江苏飞船股份有限公司锻压车间              技术员

2、    2000.10～2003.8  江苏飞船股份有限公司技术部               锻造工程师

3、    2003.9～2006.4   河海大学电气工程学院机电一体化专业       研究生

4、    2006.5～2007.9   江苏飞船股份有限公司技术部               模具CAD/CAM/CAE工程师

5、    2007.10～2008.9  江苏飞船股份有限公司螺伞分厂             副厂长

6、    2008.10～2009.7  江苏飞船股份有限公司出口加工厂区         厂长 

7、    2009.8～2011.6   江苏飞船股份有限公司                     技术副总

8、    2011.7～至今     江苏飞船股份有限公司                     总经理 

已完成的课题研发

一、“热精锻+冷精整”复合工艺及其应用

研究成果：“热精锻+冷精整”复合工艺已应用于我公司重型汽车齿轮的大批量生产。利用“热精锻+冷精整”复合工艺已成功开发了斯太尔等类型的重型汽车齿轮，齿形精度达到了GB11365-89的7级，而单用热精锻工艺其精度只能达到GB11365-89的9级，齿轮强度提高了30%,材料利用率达92%以上，并替代了进口产品，满足了国内大型客车及重型车的技术要求。其中,“模具加工中心开发实施”项目获公司创新改革奖一等奖、申请的“直齿锥齿轮精锻模具制造方法”（专利号：ZL2008100207730）获国家发明专利授权。

二、流动控制精密成形技术“轻合金精密流动控制成形成套技术开发及应用示范”项目

研究成果：在积极消化国际先进的流动控制成形（FCF-Flow Control Forming）成套技术的基础上，对具有典型的多层薄壁复杂结构为特征的轿车安全气囊等汽车关键零部件为目标的精密成形技术进行了研究，在国内首家开发和采用背压成形技术（Back Pressure Forming）,建成国内目前唯一的轻合金流动控制成形生产线，形成了年产100万套涡旋盘等复杂轻合金成形件的生产能力；涡旋盘等产品的材料利用率平均达到92%，生产切拍达到6件/分，累计生产270万件，加快了我国汽车节能型空调的国产化进程。2011年3月11日，中国机械工业联合会在北京主持召开了“轻合金精密流动控制成形成套技术开发及应用示范”项目的成果鉴定会。鉴定委员会认为，该项技术为国内首创，整体技术水平达到国际先进水平。建议对该生产线进行自动化升级，加强该技术的推广，扩大应用范围。

三、参与国家重大专项研究

重大专项名称：大公称力行程冷锻成形压力机的研制及系列化开发（专项编号：2009ZX04004-071）

 项目攻关时间：2009.1～2010.12

主要研究内容：通过解决大公称力行程冷锻成形压力机关键技术：“长行程变形肘杆执行机构及其参数优化”、“压力机有限元计算及虚拟样机技术”、“三自由度步进式机械手及其稳态控制技术”、“非接触摩擦湿式离合器制动器设计与制造技术”等，研制立式双点负偏置变形肘杆机构压力机1台，通过示范和推广，提高冷锻件的生产能力和减少对国外高档压力机的进口依赖。

四、与清华大学合作，实施“风力发电变桨机构控制系统及关键零部件的开发与产业化”项目

项目研究背景：我国风电技术与国外相比有明显的差距，兆瓦级机组的控制系统、变桨机构和变流系统等核心部件的国产化程度较低，相关知识产权大部分为国外知名风电企业拥有（如丹麦VESTAS，美国GE等），目前仍是国内风电设备制造业中最薄弱的环节，也是目前唯一没有实现批量国产化的部件，基本依赖进口。

本项目研发的产品不但具有国外主流产品的基本功能和特点（属于公开技术），而且在变桨控制方法和变桨电机控制方法上有所创新，在保证系统基本性能的前提下，提高风电系统的可靠性和运行寿命，因而具有较大的技术优势。此外，拟开发产品拥有自主核心知识产权，打破了国外的技术封锁，降低了技术成本。

五、利用软件技术和高精设备，实现汽车齿轮冷精锻成形工艺及模具的不断优化

a．改善了齿轮的组织和性能。冷锻使金属三向受压，晶粒及组织变细，致密度提高，微观缺陷少；冷锻还使金属流线沿齿形连续分布，提高了齿轮的机械性能。一般来说，冷锻可使轮齿强度提高20%，抗冲击强度提高15%，抗弯曲疲劳寿命提高约20%；

b、冷锻齿轮，其齿形精度能达到DIN 7.5级（模具能达到DIN 6级），齿形不必再加工，对于安装面和中心孔进行机械加工后，就可进行热处理。大大提高了生产效率及材料利用率，降低了生产成本。一般来说，冷锻可使生产效率提高1倍以上，材料利用率提高40%左右，批量生产成本降低30%以上（对比传统机械加工齿形）。

1.利用现有计算机软件技术的成果，如Unigraphics、DEFORM、ANSYS。通过建模和合适的边界条件的确定，运用有限元数值模拟技术，很直观了解到整个成形过程中金属流动时的应力、应变、模具受力、模具失效情况及锻件可能出现的缺陷情况。对合理的模具结构，模具选材、热处理及成型工艺方案的最终确定有着重要的指导意义。

2.利用本公司现有高精度的设备，如模具加工中心、闭塞式冷锻压机，进行大量的现场试验。通过理论与实践相结合，不断改进冷锻工艺参数和模具结构，提高我国的冷锻技术水平。“直齿锥齿轮精锻模具制造方法”已申请发明专利（专利申请号：ZL2008100207730），并获授权。

目前研究方向    

1、    高速锻造技术的应用

2、    齿轮精密锻件的强度性能研究

3、    复杂铝合金件的精密锻造

4、    提高模具寿命的后处理方法

专业或技术专长简述

1、    模具CAD/CAM/CAE

2、    锥齿轮的冷温热精密锻造

3、    精密锻造的自动化生产线

4、    铝合金件的精密锻造

技术诀窍

1、  锻造现场的实践，只有下笨功夫才能获得宝贵经验。

2、  锻造学科是集合设备、工艺、模具、过程控制、锻件质量于一体的知识体系。

3、  CAD/CAM/CAE等现代工具的灵活应用是提升锻件质量的重要方法。